新型温控表芯支架冲件，其材料为2Crl3不锈耐热钢，料厚δ=0.8mm，年产量为60-85万件，属大批量生产性质。过去月产量不足10万件，采用多模分序冲制:先落料，后冲两端1.5mm~2mm小凹口，获得展开平毛坯，再弯曲成形。所用3套单冲模都是手工送料，弯曲模还要手工取件出模，不仅效率低，而且操作不安全;由于冲件尺寸较小，弯曲毛坯人模定位往往不准，故废品率较高。为适应大批量生产的需要，设计并使用如下图所示三工位连续复合模一模成形冲制，现将其工艺及冲模结构浅析如下。
1.冲压工艺分析
该冲件是两弯脚带有1.5mm宽、2mm深小凹口的且形弯曲件。在0.8mm料厚的不锈钢板上冲切2mm×1.5mm的凹口，小凸模容易磨损与折断。两端的小凹口分次冲切会出现过大的同轴度偏差，不利于表芯装配与固定。由平毛坯弯成Ⅱ形，材料必然会回弹。消减回弹并使落料平毛坯与弯形一次复合冲压，是实现该冲件一模成形的关键。冲压工艺及其排样图设计中应解决好上述几个问题，才能保证冲件质量与生产效率。
2.冲压工艺及排样图设计
考虑简化冲模结构，冲压工艺采用先冲切2mm×1.5mm的小凹口及部分外廓，最后工位用切开分离并弯曲成形复合冲压。冲弯成形的单个工件，由弯曲凸模内的顶杆推顶出模并落在下模工作面上，由送进材料推卸出模。
为提高展开毛坯落料尺寸精度并确保毛坯平整，以及对称的2mm×1.5mm两个小凹口同轴度高，使冲小凹口凸模具有较好的抗纵弯与耐磨能力，排样图设计采用对称的成形侧刃，将冲2mm×1.5mm小凹口的独立小凸模，与成形侧刃组合起来，使其横向与长度达8mm的侧刃组成一体，增大了凸模的断面积及抗纵弯能力(详见排样图)。
3.冲模结构
该冲模采用弹压卸料板导向结构，即在进人导料槽的弹压卸料板凸起台阶的四角装四只小导柱13，与其配对的导套14装在卸料板上，导柱装在凸模固定板9内，始终不脱离导套。成形侧刃A(见排样图，2只)断面细长，切凹口处尺寸较小，卸料板靠4只小导柱的准确导向，消除了压力机滑块与模架的导向误差，确保其准确对准凹模并保持均匀一致的冲裁间隙。板料人模后也靠卸料弹簧得到校平后冲切与弯形。目前虽使用板裁条料手工送进与出件，冲件质量好，生产效率提高约3倍。
