工艺窗口小不仅对工艺调制准确性的要求高，还同时要求工艺的稳定性也必须非常高。否则即使工艺设置到最优化点，工艺的偏移也会使质量很快的偏移出受控区。要工艺稳定，设备是个关键的因素。在目前的回流焊接设备中，使用强制热风对流原理的炉子设计是个主流。热风对流技术能够取代早期的气相和稍后的红外辐射技术，在于它的升温速度的可控性以及恒温能力较强。但可惜的是，热风对流在加热效率和加热均匀性以及重复性等都是其弱点。这些弱点，在含铅技术中体现的并不严重，许多情况下还可以被接受。随着无铅技术在工艺窗口上的缩小和对重复性的更高要求，热风对流技术将受到挑战。一些在热风对流技术上设计得不太好的中低档次设备，将不能够有效的支持了解工艺和关心质量的用户。

    热风回流炉的原理是通过热空气作为传热的媒介。空气本身并不是个良好的热导体。而必须通过足够的‘对流’来达到传热目的。所以炉子如何控制内部气流的设计是个关键。而空气的流动是十分难控制得精准的。即使是设计优良的炉子，其传热效益也会因为炉膛内气压的变化（来自排风系统的变化、风扇老化、出风口的逐渐堵塞等）、负荷的变化（入炉时间或间隔时间）、锡膏挥发物、设备的老化等等变数而产生变化。因此如果要最好的控制住焊接工艺，就必须要有个不断监督的做法。

    目前国内的许多用户还不是很注重焊接的工艺管制。许多用户其实在整个焊接过程中并没有任何监控手段。一些做得较好的，就会使用测试板定期通过炉子测量炉温的变化。虽然这也是个可行的办法，但存在两个弱点：

    1． 成本高 – 测量板必须是产品才有意义。空板并不能真正测出所有的可能变化。模拟板的效果可以令人满意，但设计有一定的难度。如果使用实际产品，则成本可能会高。而且测试板并非无限寿命，经过一定次数后必须更换。除了板材成本外，测试认证所需的人员、时间等也是成本的元素。

    2． 漏检 – 以上的做法不可能是持续不断的。一般用户会在班次的开始或交接班时，以及班次中间某段时间进行。所以是属于一种抽样检查技术。而且抽样的样本数并不高。所以其漏检误判率也偏高。