4.知识库的构建
工艺分析等设计步骤具有一定的灵活性，没有固定的公式和原则，并且很大程度上依赖于设计人员的经验和一些根据经验得出的近似公式。笔者查阅相关资料整理成电子文档，存入知识库，供设计人员使用系统时随时调用，以备参考。在设计过程中的一些经验积累可以随时更新入库，不断扩充知识库的参考价值。
五、运行实例
下面以Ⅰ类压坯模具设计的设计为例演示本系统的运行情况。
第一步：开启主界面，选择压坯类型，如图3所示（在此选Ⅰ类）；
第二步：输入初始参数（包括压坯尺寸参数、村料性能参数、相关系数等），如图4所示；
图3 “压坯类型选择”对话框
图4 “参数输入”对话框
第三步：进行工艺分析，调用相应设计知识库，如果工艺参数不合理，则返回第二步；
第四步：进行相关计算，包括模具尺寸计算、压力计算、压力校核以及压机选择等。此结果数据作为模具参数化设计的基本依据，在后续步骤可交互修改直至满意，如图5所示；
图5 “计算模块”对话框
第五步：模具结构设计。选择成形零件结构，选择各子装配体连接方式等，如图6所示。系统将根据前述步骤计算结果数据传递给相关驱动尺寸，进行尺寸选定，然后进入SolidWorks主装配环境，同时调用自定义标准件库、模型库以及SolidWorks自带标准件库，以备在总装配体环境中进行零件拼装；
图6 “模具结构设计”对话框
第六步：装配设计。在装配体模块下采用交互的方式完成拼装。采用全关联模式，对装配体中的修改都将直接影响相关零件，用户可以在各零件窗口以及装配体窗口间相互切换，对比修改，将选定的各个子部件装配起来，总装过程如图7所示；
图7 模具装配设计
第七步：根据生成的总装配体生成装配图以及各零件图。
