鉴于上述技术尚处在起步阶段，当今的逆向工程亟待优化，而其中最重要的环节是重建曲面。突出的问题是客观模型和CAD模型之间相应的造型误差。许多研究工作就是围绕如何减少这些误差进行自动控制的方法。让我们审视一下构建曲面中存在的问题。必须注意到曲面构建的前提是：它是一个近似过程而非分割过程。点云代表的是CAD操作者建立必要曲面块的基础，因此不可能获得测量模型和CAD模型的完美吻合。影响误差的原因可分为以下三个主要要素：首先，直接从密集点云识别外形特点的难度，当模型的尺寸较大时，难度会明显增加。例如，很难辨别某区域点代表的是平面区域还是曲率较小区域 ；把握不同曲面之间的真实连结情况等，从而导致相应的点云数据和CAD模型之间的误差。其次，将重建的曲面输入到实体模型会产生误差，该过程误差通常在产品加工中体现得尤为明显，因为加工是从参数模型到实际模型的又一次近似。第三，从采集数据到加工成品的过程中有不同的操作者和设计者的参与，对整个产品的运作过程会在他们之间产生人为主观误差。显然，这些误差如果不控制在设计阶段，它们就会反应在最终成品上，并导致因模具修改而追加的时间和成本消耗。定义这些误差、用有效的方式识别、评估并补正它们是许多逆向工程课题研究的内容。在这里介绍一种识别误差的方法，它是从模型的典型线条上抽取相关几何参数并对它们进行分析。这种方法能自动找到重点区域，提示CAD操作者出现造型误差的地方。它是对点云和重建的曲面共同的一系列几何特性的对置和分析。如果忽略在采集模型数据阶段产生的误差，点云应该代表造型师的“真实”概念设计外形。该方法特别运用了如下几何要素：典型线条、横截面、等高线、梯度、曲率、曲线圆。
当一个设计者构思了一个新产品时，会设计一些主要线条来定义产品的整体形状。这些线条也就是设计者给最终产品打下的烙印。例如，我们很容易辨别甲乙两设计师设计的椅子各自到底是谁设计的。这些曲线就被称为典型线条。在许多情况下，这些元素其实并不是真正的实际的曲线，而只是由那些看到该产品的人所感知的代表曲面走势的东西。它们决定了客户对产品的印象，也即客户认为产品是否“美”的标准，因此在产品开发、生产的每个阶段要对它们进行根本的跟踪和保持。其他考虑的几何要素有：截面、轮廓线、等高线等，它们和典型线条相比，是对产品外形相对较简单的控制。从这些几何要素出发，有必要用一个客观的方法来评估曲面质量，目的是将外观转化为直观的数据，而数据应是通过点云和曲面同类元素之间的对比而得出的。为做到这一点，原则是典型线条的曲率、梯度、距离的适当结合。传统的方法是：在第一次试模后才发现设计过程的误差所在，再返回去修改曲面，这样的“重复”过程无疑会造成时间和成本的极大浪费。并且传统的误差诊断方法，如点云-曲面之间的距离、曲率分布图很难给CAD操作者一个易于利用的反馈信息，它们很难确定具体需要修改的区域范围，由此导致的修改免不了将正确的相邻区域牵连至待修改的区域，即修改范围的人为扩大或错位。相反，典型线条法将各种曲面建模误差结合在一起，按照误差“比重”大小（不同程度的误差由不同的颜色图表示），可以使CAD设计者根据线条划分的界限很快识别待修改的区域，哪些地方存在较严重误差。因此可以将误差较好地控制在曲面建模阶段。当然，更进一步的每个区域的误差种类和修正办法提示有待研究。
